CKD 박스 트럭 차체 디자인: 더 높은 탑재량을 위한 경량 패널 - 뉴스

상업용 트럭 운전자의 경우 탑재량은 차량 생산성과 직접적으로 연결됩니다. 자체 중량이 낮은 트럭은 법적으로 허용되는 차량 총 중량을 초과하지 않고도 더 많은 화물을 운반할 수 있습니다. 이로 인해 체중은 물류 차량, 유통 차량, 지역 화물 운송 및 기타 상업 운송 응용 분야에 중요한 엔지니어링 매개변수가 됩니다.

A CKD 박스트럭 본체 차체를 분해된 부품 세트로 공급하고 목적지 시장에서 조립할 수 있기 때문에 추가적인 제조상의 이점을 제공합니다. 이러한 접근 방식을 통해 차체 제조업체는 제어된 조건에서 경량 구조 패널 및 기타 구성 요소를 생산하는 동시에 현지 조립 회사에서 이를 선택한 트럭 섀시와 통합할 수 있습니다.

그러나 단순히 패널을 얇게 만드는 것만으로는 차체 경량화를 이룰 수 없습니다. 트럭 본체는 화물 적재, 진동, 도로 충격, 도어 작동 주기, 날씨 노출 및 섀시 움직임을 견뎌야 합니다. 구조 영역에서 과도한 자재를 제거하면 패널 변형, 피로 균열, 도어 정렬 불량 또는 조기 고장이 발생할 수 있습니다.

따라서 엔지니어링 과제는 적절한 수준을 달성하는 것입니다.강도 대 무게 비율.

잘 설계된 경량 CKD 박스 본체는 최적화된 패널 재료, 구조 프로파일, 보강재 분포, 조인트 설계, 바닥 엔지니어링, 섀시 인터페이스 및 제조 공차를 결합합니다. 목표는 신체가 실제로 하중을 운반하거나 전달하는 곳에서 힘을 유지하면서 불필요한 무게를 제거하는 것입니다.

CKD Box Truck Body Design: Lightweight Panels for Higher Payload Capacity

모든 상업용 트럭에는 정의된 총 차량 중량 등급이 있습니다. 이는 해당 차량 사양 및 규정에 따라 차량의 최대 허용 총 중량을 나타냅니다.

사용 가능한 페이로드는 다음과 광범위하게 관련되어 있습니다.

탑재량=허용 총 차량 중량 - 차량 자체 중량

자체 중량에는 섀시, 운전실, 차체, 장비, 연료, 유체 및 기타 영구 차량 구성 요소가 포함됩니다.

따라서 차체 중량을 줄이면 차량의 허용 중량 중 화물에 할당될 수 있는 부분이 늘어날 수 있습니다.

예를 들어, 허용된 차량 총 중량이 18,000kg인 트럭을 생각해 보세요.

완성된 차량의 화물 적재 전 중량이 10,500kg인 경우 이론적 잔여 용량은 다음과 같습니다.

18,000 − 10,500=7,500kg

차체 설계가 최적화되고 차량 자체 중량이 300kg 감소하면 남은 이론적 탑재량은 대략 다음과 같습니다.

18,000 − 10,200=7,800kg

차체 중량이 300kg 감소하더라도 트럭의 법적 총 차량 중량은 변경되지 않지만 해당 한도 내에서 사용 가능한 탑재량은 늘어납니다.

활용도가 높은 차량의 경우 차량당 상대적으로 작은 중량 감소라도 수백 대의 트럭과 많은 작동 주기에 걸쳐 곱해지면 중요해질 수 있습니다.

가벼움이 얇다는 것을 의미하지는 않습니다

트럭 차체 엔지니어링에서 가장 흔한 오해 중 하나는 경량 구조가 단순히 재료 두께를 줄이는 것을 의미한다는 것입니다.

패널이 얇을수록 무게가 줄어들 수 있지만 다음과 같은 경우도 줄어들 수 있습니다.

굽힘 강성

충격 저항

패스너 유지

피로 성능

국부적 부하 용량

패널 평탄도

올바른 접근 방식은전체 구조 시스템.

예를 들어, 경량 측벽은 상대적으로 얇은 패널과 전략적으로 배치된 수직 및 수평 보강 프로파일을 결합할 수 있습니다.

패널은 인클로저와 표면 기능을 제공하는 반면 프로파일은 대부분의 구조적 하중을 전달합니다.

이를 통해 재료를 보다 효율적으로 배포할 수 있습니다.

지붕 구조, 바닥 시스템, 문틀 및 모서리 기둥에도 동일한 원칙이 적용됩니다.

목표는 재료를 최대한 줄이는 것이 아닙니다. 그것은실제 하중 경로에 따른 자재 배치.

A CKD 박스트럭 본체여러 어셈블리에 걸쳐 중량 감소 전략을 통합할 수 있습니다.

일반적인 영역은 다음과 같습니다.

측벽 패널

전면 벽 패널

지붕 패널

바닥 패널

코너 포스트

문 구조

크로스멤버

장착 브래킷

내부 보강 프로파일

재료 밀도나 두께를 상대적으로 조금만 줄여도 총 중량을 의미 있게 줄일 수 있기 때문에 일반적으로 대면적 구성 요소에 가장 큰 기회가 존재합니다.

그러나 고부하 부품을 무분별하게 경량화해서는 안 됩니다.

예를 들어 대형 측면 패널은 상당한 최적화를 허용할 수 있는 반면 섀시 장착 브래킷은 훨씬 더 큰 구조적 주의가 필요합니다.

알루미늄은 밀도가 기존 강철보다 상당히 낮기 때문에 경량 트럭 차체 구조로 자주 고려됩니다.

이는 설계가 적절하게 엔지니어링될 때 적절한 구조적 성능을 유지하면서 대형 패널의 질량을 줄일 수 있습니다.

일반적인 응용 분야는 다음과 같습니다.

측면 패널

지붕 패널

도어 스킨

외부 트림

선택된 바닥 구성 요소

구조적 프로필

그러나 재료 밀도는 엔지니어링 방정식의 일부일뿐입니다.

알루미늄은 다릅니다.

탄성률

항복 행동

결합특성

열팽창

부식 거동

강철에 비해 알루미늄은 탄성 계수가 낮습니다. 즉, 동일한 기하학적 구조를 가진 부품이 더 큰 탄성 편향을 나타낼 수 있다는 의미입니다.

따라서 알루미늄 차체 구조에는 필요한 강성을 달성하기 위해 최적화된 단면 형상, 추가 프로파일 또는 다양한 조인트 구성이 필요할 수 있습니다.

복합 패널은 무게 감소를 위한 또 다른 경로를 제공할 수 있습니다.

구성에 따라 복합 패널은 경량 코어를 둘러싸는 스킨으로 구성될 수 있습니다.

그 결과 샌드위치 구조는 질량에 비해 상대적으로 높은 굽힘 강성을 얻을 수 있습니다.

잠재적인 응용 분야는 다음과 같습니다.

측벽

전면 벽

지붕

문

절연 상자 구조

복합 패널의 효율성은 다음에 따라 달라집니다.

피부 소재

핵심 소재

코어 두께

접착 시스템

패널 기하학

공동 디자인

복합 구조는 주 패널 구조가 노출된 강철에 전적으로 의존하지 않기 때문에 내식성을 제공할 수도 있습니다.

그러나 차량 프로그램을 위한 복합 패널을 선택하기 전에 현지 수리 방법을 고려해야 합니다. 목적지 시장은 손상된 패널에 대한 적절한 수리 전략을 가지고 있어야 합니다.

경량 구조가 강철을 제거한다는 의미는 아닙니다.

강철은 다음과 같은 용도로 매우 유용합니다.

바닥 프레임

코너 포스트

섀시 브래킷

문틀

보강재

고부하 연결점

고강도 강철은 필요한 강도를 유지하면서 부품 두께를 줄이는 경우도 있습니다.

장점은 더 적은 재료로 구조적 용량을 유지할 수 있다는 것입니다.

그러나 제조 공정은 선택한 강종과 호환되어야 합니다. 성형, 용접, 열 입력 및 치수 제어를 조정해야 할 수도 있습니다.

따라서 실용적인 경량 박스 본체는 다음을 사용할 수 있습니다.다중 재료 구조, 강도와 강성이 가장 중요한 강철과 무게 감소가 더 큰 이점을 제공하는 알루미늄 또는 복합 재료를 결합합니다.

재료를 결합하면 무게, 구조적 강도, 내구성 및 비용 간에 더 나은 균형을 제공할 수 있습니다.

예를 들어:

신체 부위	가능한 재료	주요 목표
바닥 프레임	고강도 강철	구조적 하중 전달
바닥 패널	알루미늄/강철/복합재	무게와 마모 밸런스
측벽	알루미늄/합성물	체중 감소
코너 포스트	강철	충격 및 구조적 강도
지붕 패널	알루미늄/합성물	낮은 무게
도어 프레임	강철/알루미늄	강성과 내구성
섀시 브래킷	강철	부하 이송
내부 안감	복합재/폴리머	가벼운 무게와 세척성

이 접근 방식은 하나의 재료로 전체 본체를 구성하는 것보다 더 효과적인 경우가 많습니다.

엔지니어링 프로세스에서는 각 재료가 최고의 기능적 가치를 제공하는 위치를 결정해야 합니다.

측벽은 넓은 표면적을 커버하므로 무게를 줄일 수 있는 실질적인 기회를 제공합니다.

일반적인 경량 측벽은 다음과 같이 구성될 수 있습니다.

외부 패널 + 수직 보강 + 수평 보강 + 엣지 프로파일 + 마운팅 인터페이스

패널 자체는 모든 구조적 하중을 지탱할 필요가 없습니다.

전략적으로 배치된 프로파일은 재료 사용을 제한하면서 강성을 높일 수 있습니다.

보강 프로파일의 간격은 다음에 따라 달라집니다.

패널 두께

재료 특성

본체 치수

예상되는 외부 영향

필요한 강성

장착 구성

긴 박스 본체의 경우 패널 휘어짐이 중요한 문제가 될 수 있습니다.

보강 간격이 과도할 경우 패널에 오일 캐닝, 국부적인 변형 또는 진동이 나타날 수 있습니다.

따라서 패널 두께와 철근 간격 사이의 적절한 관계를 찾는 것이 목표입니다.

지붕은 일반적으로 바닥보다 직접적인 화물 하중을 덜 전달하므로 무게 감소를 위한 또 다른 잠재적 영역이 됩니다.

그러나 지붕은 다음 사항을 견뎌야 합니다.

풍하중

비

해당하는 경우 눈

해당되는 경우 유지보수 인력 부하

진동

열팽창

공기역학적 힘

경량 지붕은 전략적으로 배치된 프로파일로 지지되는 알루미늄 또는 복합 패널을 사용할 수 있습니다.

대형 박스 본체의 경우 지붕은 물 축적이나 연결부 변형을 방지하기 위해 충분한 치수 안정성을 유지해야 합니다.

경량 지붕 구조는 차체 표면적이 넓을 때 특히 매력적입니다. 왜냐하면 평방 미터당 작은 질량 감소라도 지붕 전체에 걸쳐 중요해질 수 있기 때문입니다.

바닥은 일반적으로 지붕과 같은 방식으로 경량화될 수 없습니다.

화물 적재물 및 적재 장비에 직접 노출됩니다.

지게차 바퀴는 집중된 힘을 생성할 수 있습니다. 팔레트는 국부적인 압력을 생성할 수 있습니다. 중장비는 적재 중에 충격 하중을 생성할 수 있습니다.

따라서 바닥 최적화는 다음 사항에 중점을 두어야 합니다.하중분배 및 구조적 효율성.

가능한 접근 방식은 다음과 같습니다.

교차 부재 간격 최적화

고강도 강철을 사용하여

적절한 바닥 패널 두께 선택

지게차 통행지역 강화

적절한 곳에 경량 바닥재 사용

중복 강화 제거

수동으로 적재하는 배송 차량의 경우 바닥 요구 사항이 지게차 적재용으로 설계된 상자 본체와 크게 다를 수 있습니다.

따라서 바닥 사양은 단순히 공칭 탑재하중 등급이 아닌 하중 방법으로 시작해야 합니다.

후면 및 측면 도어는 특히 대형 상업용 차량의 경우 차체 중량에 크게 영향을 미칠 수 있습니다.

경량 도어는 다음을 유지해야 합니다.

프레임 강성

힌지 강도

잠금 신뢰성

씰 압축

치수 안정성

가능한 체중 감량 방법은 다음과 같습니다.

알루미늄 도어 스킨

경량 강화 프로파일

최적화된 힌지 구조

복합 도어 패널

중복 강화 감소

그러나 문이 열리는 자체가 벽의 강성을 감소시킵니다.

따라서 주변 문틀은 큰 개구부를 보상하기 위해 충분한 보강이 필요합니다.

경량 도어가 다른 곳에서 더 무거운 차체를 만들어서는 안 됩니다. 부족한 강성을 교정하기 위해 추가 보강이 필요하기 때문입니다.

코너 포스트는 바닥, 측벽, 지붕 및 후면 구조를 연결합니다.

따라서 이는 중요한 구조적 구성 요소입니다.

하중 경로를 이해하지 않고 코너 포스트 두께를 줄이면 다음과 같은 결과가 발생할 수 있습니다.

신체 왜곡

도어 정렬 불량

지붕 이동

국부좌굴

피로 손상

더 나은 접근 방식은 단면 형상을 최적화하는 것입니다.

폐쇄형 또는 부분 폐쇄형 프로파일은 효율적인 재료 분배로 더 높은 강성을 제공할 수 있습니다.

또한 연결 지점 주변에 불필요한 응력 집중이 발생하지 않도록 설계해야 합니다.

CKD 구성의 경우 코너-포스트 인터페이스에는 여러 패널이 이러한 위치에서 만나기 때문에 특히 정확한 치수가 필요합니다.

본체 무게를 줄인다고 해서 견고한 섀시 장착이 필요하지 않은 것은 아닙니다.

장착 시스템은 다음을 전송해야 합니다.

수직하중

종방향 힘

제동력

가속력

측면 하중

동시에 장착 시스템은 섀시 움직임을 수용해야 합니다.

잘못 설계된 마운팅 브래킷을 갖춘 경량 본체는 여전히 조기 고장을 경험할 수 있습니다.

이러한 이유로 섀시 브래킷은 주변 본체가 알루미늄이나 복합 재료를 사용하더라도 강철 구성 요소로 유지되는 경우가 많습니다.

서로 다른 재료 사이의 인터페이스도 갈바닉 부식을 줄이도록 설계해야 합니다.

경량 패널의 주요 목적은 탑재량 최적화이지만 차체 기하학적 구조도 차량 에너지 소비에 영향을 미칠 수 있습니다.

박스 트럭은 넓은 정면 면적과 직사각형 차체 형태로 인해 당연히 상대적으로 공기역학적 항력이 높습니다.

무게 감소와 공기역학적 최적화는 다양한 성능 메커니즘을 해결합니다.

체중 감소는 주로 다음에 영향을 미칩니다.

가속에너지

등판 수요

페이로드 효율성

공기역학적 개선은 주로 다음에 영향을 미칩니다.

고속도로 에너지 소비

바람 저항

차량 안정성

따라서 완전한 상용차 차체 프로그램은 두 가지 매개변수를 모두 고려할 수 있습니다.

예를 들어, 가벼운 지붕 가장자리 프로파일이나 개선된 전면 전환은 상당한 차체 질량을 추가하지 않고도 불필요한 공기역학적 방해를 줄일 수 있습니다.

CKD 생산은 대형 패널을 통제된 공장 조건에서 제조한 후 별도의 부품으로 운송할 수 있기 때문에 경량 차체 구조에 유리할 수 있습니다.

이를 통해 공급업체는 다음을 통제할 수 있습니다.

패널 성형

접착제 도포

프로파일 본딩

리벳팅

용접

표면 처리

치수검사

대상 시설에서 조립 프로세스는 원자재로 대형 패널을 제작하는 대신 검증된 구성 요소를 연결하는 데 집중할 수 있습니다.

이는 현지 차체 제조에 필요한 장비를 줄여줍니다.

그러나 CKD 키트는 운송용으로 특별히 설계되어야 합니다.

대형 경량 패널은 무거운 구조 구성 요소보다 굽힘 및 가장자리 손상에 더 취약합니다.

따라서 포장은 경량 차체 엔지니어링 프로세스의 일부가 됩니다.

경량 패널은 질량이 낮기 때문에 운송상의 이점을 제공하지만 크기가 크면 여전히 컨테이너 부피를 소비할 수 있습니다.

포장은 다음으로부터 보호해야 합니다.

벤딩

긁기

가장자리 변형

수분

오염

대형 패널에는 견고한 지지 프레임이나 분리 장치가 필요할 수 있습니다.

패널 표면에 과도한 압력을 가하지 않고 용기 활용도를 최대화할 수 있도록 구성 요소를 배열해야 합니다.

잘 설계된 포장 시스템은 조립 순서에 따라 구성 요소를 구성할 수도 있습니다.

예를 들어:

패키지 A: 바닥 구조

패키지 B: 측벽 시스템

패키지 C: 루프 시스템

패키지 D: 도어 어셈블리

패키지 E: 하드웨어 및 밀봉 재료

이를 통해 목적지 시설에서 수령 및 조립이 더욱 효율적으로 이루어집니다.

얇고 가벼운 패널은 제조 과정에서 변형에 더 민감할 수 있습니다.

중요한 품질 관리 매개변수는 다음과 같습니다.

패널 길이

패널 폭

평탄

프로필 위치

구멍 위치

가장자리 직진도

대각선 치수

표면상태

CKD 조립의 경우 인터페이스 정확도가 특히 중요합니다.

경량 측면 패널의 공칭 치수는 정확할 수 있지만 가장자리 프로파일이 왜곡되면 여전히 조립 문제가 발생합니다.

일관된 형상을 유지하기 위해 제조 및 조립 중에 고정 장치를 사용할 수 있습니다.

이는 수백 개의 본체에서 반복되는 작은 치수 차이로 인해 상당한 조립 변형이 발생할 수 있는 차량 생산에 특히 중요합니다.

중량 감소는 항상 예상되는 서비스 환경을 기준으로 평가되어야 합니다.

주로 포장 도로에서 작동하는 택배 차량은 거친 건설 도로에서 작동하는 트럭과 다른 경량 구조를 견딜 수 있습니다.

관련 운영 요소는 다음과 같습니다.

연간 마일리지

도로 품질

로딩 빈도

화물 중량 분포

지게차 사용법

도어 사이클

기후

예상 서비스 수명

고주파 배송 차량의 경우 피로 저항이 일회성 정적 강도보다 더 중요할 수 있습니다.

건설 차량의 경우 충격 저항이 가장 중요할 수 있습니다.

따라서 동일한 경량 패널 사양이 모든 차량에 자동으로 적용되어서는 안 됩니다.

완전한 품질 시스템에는 공급업체 측 검사와 현지 조립 검사가 모두 포함되어야 합니다.

공급업체 검사

공급업체는 다음을 확인해야 합니다.

재료 등급

재료 두께

패널 치수

프로필 위치

표면 처리

조인트 품질

구성 요소 식별

조립검사

현지 시설에서는 다음 사항을 확인해야 합니다.

전체 본체 치수

패널 정렬

층 수준

도어 작동

지붕 정렬

섀시 장착

씰링

외관

경량 패널이 접착제 또는 복합 접착을 사용하는 경우 경화 조건 및 접착 표면도 제어해야 합니다.

품질 문서는 최종 육안 검사에만 의존하기보다는 중요한 검사 지점을 식별해야 합니다.

적절한 경량화 전략은 차량 용도에 따라 다릅니다.

택배

우선순위에는 낮은 자체 중량, 빈번한 도어 작동, 손쉬운 유지 관리 및 효율적인 내부 용적이 포함됩니다.

지역 분포

신체는 탑재량, 바닥 내구성 및 반복되는 하중 주기의 균형을 맞춰야 합니다.

장거리 화물

차량이 높은 연간 주행거리로 장거리를 이동할 수 있기 때문에 중량 감소는 특히 중요할 수 있습니다.

서비스 차량

본체에는 도구 및 장비를 위한 강력한 내부 장착 지점이 필요할 수 있으므로 구조적 영역에서 제거할 수 있는 무게가 제한됩니다.

시립 차량

절대 최소 체중을 달성하는 것보다 맞춤화와 내구성이 더 중요할 수 있습니다.

냉장 유통

단열 샌드위치패널(판넬)은 전체 체질량을 제어하면서 구조적 및 열적 기능을 제공할 수 있습니다.

공급업체는 단순한 재료 선택이 아닌 엔지니어링 능력에 따라 평가되어야 합니다.

중요한 질문은 다음과 같습니다.

공급업체가 구조적 요구 사항을 계산할 수 있습니까?

공급업체는 단순히 패널 두께를 줄이는 것이 아니라 하중 경로와 구조적 보강을 이해해야 합니다.

여러 재료를 통합할 수 있나요?

공급업체는 해당되는 경우 강철-알루미늄 및 복합 강철 인터페이스를 이해해야 합니다.

치수 공차를 제어할 수 있나요?

경량 패널은 안정적인 성형 및 조립 공정이 필요합니다.

공급업체가 프로토타입 개발을 지원할 수 있습니까?

프로토타입 단계를 통해 차량 생산 전에 실제 조립 성능을 평가할 수 있습니다.

공급업체가 포장을 최적화할 수 있습니까?

대형 경량 패널은 운송 중 손상을 방지하기 위해 특수 포장이 필요합니다.

공급업체가 배치 일관성을 유지할 수 있습니까?

차량 프로그램에는 장기간 생산 기간 동안 반복 가능한 구성 요소 형상이 필요합니다.

경량 CKD 본체는 대규모 생산에 앞서 검증이 필요합니다.

일반적인 개발 프로세스에는 다음이 포함됩니다.

1단계: 페이로드 및 섀시 정의

차량 총 중량, 섀시 사양, 차체 치수 및 목표 탑재량을 결정합니다.

2단계: 소재 전략 수립

구조적 요구 사항에 따라 강철, 알루미늄, 복합재 또는 다중 재료 구조를 선택하십시오.

3단계: 구조 레이아웃 개발

바닥 부재, 벽 철근, 지붕 프로파일, 코너 기둥 및 장착 브래킷을 정의합니다.

4단계: 프로토타입 구성요소 제조

제한된 수의 CKD 키트를 생산합니다.

5단계: 지방 의회

프로토타입 본체를 대상 섀시에 조립합니다.

6단계: 적합성과 기능 평가

치수, 도어 작동, 바닥 성능, 장착 인터페이스 및 밀봉을 확인하십시오.

7단계: 필드 검증

대표적인 하중 및 도로 조건에서 차량을 작동하십시오.

8단계: 설계 최적화

현장 결과에 따라 철근, 재료 두께, 접합 또는 구성 요소 형상을 수정합니다.

9단계: 파일럿 생산

대량 생산 전에 통제된 배치를 생산합니다.

이 프로세스는 구조적 성능을 검증하기 전에 중량을 최적화하는 일반적인 실수를 방지하는 데 도움이 됩니다.

A 경량 패널을 중심으로 설계된 CKD 박스 트럭 차체트럭 본체에 할당되는 자체 중량을 줄여 탑재량 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 그러나 성공적인 경량 구조를 위해서는 강철 패널을 더 얇은 재료로 교체하는 것보다 훨씬 더 많은 것이 필요합니다.

차체는 실제 하중 경로, 작동 조건, 하중 방법, 섀시 이동, 피로 요구 사항 및 유지 관리 요구 사항에 따라 설계되어야 합니다.

알루미늄, 복합 패널, 고강도 강철 및 복합 재료 구조는 모두 무게 감소에 기여할 수 있습니다. 가장 효과적인 솔루션은 몸 전체에 하나의 재료를 사용하는 것보다 여러 재료를 결합하는 경우가 많습니다.

넓은 면적의 측벽과 지붕 패널은 상당한 무게 절감 기회를 제공할 수 있지만 바닥, 코너 포스트, 도어 프레임 및 섀시 장착 브래킷은 보다 신중한 구조 최적화가 필요합니다. 전략적 강화를 통해 불필요한 질량을 추가하지 않고도 강성을 유지할 수 있습니다.

CKD 모델은 또한 중요한 물류 고려 사항을 소개합니다. 경량 패널은 국제 운송 중에 구부러지거나 긁히거나 변형되지 않도록 보호해야 합니다. 구성 요소 식별, 포장 순서, 치수 제어 및 조립 고정 장치는 모두 최종 생산 결과에 영향을 미칩니다.

국제적인 트럭 조립 회사와 차량 운영업체의 궁극적인 목표는 다음과 같습니다.구조적 내구성을 희생하지 않고 탑재량 최적화. 잘 설계된 CKD 본체는 실제로 하중이 발생하는 곳에 재료를 배치하고, 적절한 곳에 경량 재료를 사용하고, 인터페이스를 표준화하고, 대량 생산 전에 전체 구조를 검증함으로써 이를 달성합니다.

구조 엔지니어링, 재료 선택, CKD 포장, 현지 조립 및 품질 관리가 하나의 시스템으로 개발되면 경량 박스 트럭 차체는 더 높은 탑재량, 향상된 차량 효율성 및 반복 가능한 지역 트럭 차체 생산을 향한 실용적인 경로를 제공할 수 있습니다.